Para la impresión 3D: un archivo 3D, preferiblemente en formato .STL (o, en su defecto, un plano acotado), la cantidad de piezas y el tipo de acabado requerido. Si los conoce, la tecnología y el material deseados o, en caso contrario, las solicitaciones térmicas, mecánicas, dimensionales, etc. y el uso final.
Para el escaneado 3D: envíenos el objeto que quiera escanear o, al menos, las fotos tomadas desde diferentes ángulos, así como las dimensiones (x, y, z).
Para solicitar precios de moldes e inyección: archivos STEP o IGES, vida útil requerida del molde, material de inyección, naturaleza del molde (preserie, serie pequeña, prototipo), necesidad de un informe de control y acabado de las piezas (pulido a espejo, pulido de desmoldeado).
Por lo general, recibirá las ofertas de impresión 3D en unas horas. En el caso de los proyectos más delicados, hay que calcular hasta 3 días. Las ofertas de fusión metálica y duplicado las obtendrá normalmente en un plazo de 5 días.
Como término medio, podrá recepcionar las ofertas de desarrollo, escaneado 3D, duplicado y realización de moldes en un plazo de 2 semanas.
INITIAL se compromete a no revelar información confidencial relativa a los proyectos de sus clientes o futuros clientes.
Evidentemente, también puede hacernos llegar un modelo de contrato de confidencialidad para suscribirlo.
Sí, disponemos del certificado EN ISO 9001:2000 desde diciembre de 2008.
DESCARGAR el certificado.
DESCARGAR EL DOCUMENTO PDF.
A partir de ahora puede descargarlo en formato PDF.
Utilizamos PRO/Engineer, Catia, SolidEdge y Pro Mechanica.
Nuestro equipo cuenta con una sólida experiencia en diseño de productos industriales, en concreto para los sectores médico, de electrodomésticos y de deporte y ocio, entre otros.
INITIAL se encarga del desarrollo mecánico de su proyecto y recurre a colaboradores para que lleven a cabo la parte electrónica.
Podemos incorporar en nuestras ofertas los alcances de diseño, ya que trabajamos en colaboración con socios diseñadores.
No, pero podemos derivarle a una oficina de patentes.
Desarrollamos más de 150 productos al año. Gestionamos tanto proyectos que duran varios días como proyectos de varios meses (tenemos capacidad para dedicar más de 1.000 horas al desarrollo).
Sí, disponemos de varios medios para ello:
el prototipado rápido con impresión 3D, la simulación (cálculos) y el análisis de riesgos (ej.: AMDEC).
En las piezas de pequeñas dimensiones podemos resolver, gracias al módulo Small Objects de GOM, con una precisión del orden de +/-0,01 mm. Por el contrario, para piezas mayores como el caso de un rotor eólico de 20 m de largo, obtendríamos +/-0,6 mm.
Aquí puede consultar una tabla recapitulativa de las tolerancias que se pueden esperar:
TABLA ATOS Incertidumbre típica y tamaño de objetos relacionados
Disponemos de un sistema óptico de digitalización muy preciso. El escáner ATOS de GOM está totalmente adaptado para piezas frágiles o blandas, ya que funciona sin contacto proyectando haces luminosos. Si su pieza es muy frágil o demasiado voluminosa para enviárnosla, o si está utilizándose para una producción, podemos desplazarnos y efectuar el escaneado en sus instalaciones.
Podemos digitalizar piezas que midan 10 mm gracias al módulo Small Objects, pero también modelos de varios metros de longitud gracias a la fotogrametría.
Le entregamos un informe de control que incluye un plano 3D en color de las diferencias entre los valores teóricos y los reales encontrados, copias de pantalla en formato PDF, así como un programa informático 3D de visualización y medición. De este modo, se pueden crear con facilidad secciones y cotas a posteriori o verificar con precisión las diferencias en todos los puntos de la geometría digitalizada. El control se efectúa en toda la pieza y no en una parte solamente, y afecta simultáneamente a la parte geométrica y a la parte dimensional. Así se pueden comprobar, por ejemplo, los defectos relacionados con la inyección plástica (rechupes, deformaciones, rebabas…). La interpretación del informe de control se realiza instantáneamente y es fácilmente comprensible incluso para los no expertos.
Creación de una DFN (definición digital), mecanizado directo de una copia de un modelo, archivado digital, control dimensional, realización de un plano de diferencias entre la DFN de la pieza real y la DFN teórica.
No, no se puede recrear una forma 3D compleja partiendo de una foto.
Hay que construir el modelo 3D en CAD.
El escáner Atos puede realizar un escaneado 3D sin contacto de piezas frágiles.
Se habla de fabricación rápida, aditiva o e-manufacturing cuando se producen piezas en serie directamente, sin requerir un molde o precisar de eliminación de material por arranque de viruta. Para ello, se utilizan medios de impresión 3D pero en condiciones de producción de serie (trazabilidad, repetibilidad, materiales nuevos).
Las ventajas son muchas:
Ahorro de tiempo: varias decenas o varios centenares de piezas obtenibles en unos días.
Rentabilidad: sin costes de realización de moldes.
Flexibilidad: posibilidad de transformar el producto sin generar costes adicionales.
Ideal para productos individualizados o de serie limitada.
Posibilidad de personalizar cada producto o de transformar el diseño sin sobrecostes.
Producción Just In Time: entrega en unos días, sin almacenamiento.
INITIAL ha apostado por el desarrollo de la fabricación aditiva y cuenta con un parque de máquinas importante: 5 máquinas de estereolitografía, 8 máquinas de sinterizado, entre ellas dos P730 de dimensiones 700 x 380 x 580 mm, y 6 máquinas de fusión metálica con 8 materiales diferentes disponibles.
Gracias a la impresión 3D, que se convierte en un medio de fabricación rápida. Los nuevos materiales se desarrollan para responder mejor a esta tendencia, como por ejemplo la poliamida con carbono o la resistente al fuego.
Los formatos de archivos que podemos utilizar son:
– neutros: STL, IGES y STEP.
– nativos: PRO/E, CATIA V4 y V5.
El formato de archivo utilizado para la fabricación es .STL.
Póngase en contacto con nosotros para consultarnos sobre cualquier otro tipo de archivo.
Si solo dispone de planos 2D, póngase en contacto con nosotros para que le demos una estimación. Asimismo, podemos realizar una modelización 3D en caso necesario.
Nuestro equipo técnico y comercial está a su disposición para asesorarle.
Le recomendaremos un procedimiento y un material en función de sus necesidades finales (validación estética o montaje, pruebas funcionales), la cantidad de piezas que desea realizar, las limitaciones, calidad superficial, propiedades, etc.
Para optimizar la calidad de las piezas, se puede evitar la facetización generando un archivo STL con la altura de cuerda más pequeña posible.
Si se trata de un valor demasiado reducido en relación con la dimensión de la pieza, el programa indica el valor mínimo.
Se considera que las tolerancias que se pueden obtener en impresión 3D están incluidas en la clase de tolerancia reducida de la norma NFT 58-000. Véase la tabla siguiente.
DESCARGAR LA NORMA NFT 58000 (enlace).
DESCARGAR la tabla de tolerancias de impresión 3D.
Se utiliza como modelo para moldes de silicona, piezas prototipo para validar dimensiones, piezas estéticas o piezas de salida para el cromado por galvanoplastia.
Muy buen estado de la superficie y excelente precisión dimensional. Por otra parte, los prototipos de resina son relativamente frágiles.
DESCARGAR nuestra comparativa de materiales/máquinas
Plazo medio: 3 días.
Proceso:
Etapa 1: Fabricación en máquina
Etapa 2: Limpieza y maquetado
Etapa 3: Entrega exprés con transportista.
Posibilidad de reducir el plazo a 2 días según el caso.
Grosor de pared mínimo: 0,6 mm.
Grosor de capa: 0,15 mm. Posibilidad de determinación para cada caso en particular.
DESCARGAR la tabla de tolerancias de impresión 3D.
Una gran estabilidad geométrica que evita los riesgos de deformación. Se utiliza especialmente con piezas de grandes dimensiones y de superficie lisa. Se puede realizar una pieza en varias partes que se unen posteriormente por medio de un adhesivo epoxi.
Sí, el material es idéntico, pero los hilos de ABS fundidos y depositados en forma de estratos proporcionan piezas más frágiles que las obtenidas por inyección.
Los plazos son variables y directamente proporcionales al tamaño de las piezas: entre 1 y 10 días.
Para obtener prototipos de validación funcional o mecánica.
DESCARGAR la tabla comparativa de tecnologías y materiales disponibles.
DESCARGAR la tabla comparativa de tecnologías y materiales disponibles.
Una máquina más precisa para piezas de pequeñas dimensiones. Se trata de Alta definición con posibilidad de realizar capas de 0,06 mm (60 micras) y paredes de 0,4 mm de grosor.
Plazo medio: 3 días.
Proceso:
Etapa 1: Fabricación en máquina
Etapa 2: Enfriamiento de las piezas
Etapa 3: Maquetado
Etapa 4: Entrega exprés con transportista.
Posibilidad de reducir el plazo a 2 días según el caso.
Grosor de pared mínimo: 0,8 mm o 0,4 mm en HD
Grosor de capa: De 0,15 mm a 0,06 mm. Posibilidad de determinación para cada caso en concreto.
Entre 20 y 30 piezas. No obstante, algunos materiales transparentes o cargados, más agresivos, suelen provocar una degradación prematura del molde de silicona.
Poliuretanos, elastómeros y siliconas.
DESCARGAR los materiales disponibles.
Se obtienen piezas teñidas, transparentes, resistentes a los golpes, resistentes a diferentes temperaturas, de dos materiales, con posibilidad de sobremoldeado de insertos… Por otra parte, las series pequeñas son más económicas que las realizadas por procedimientos tradicionales (aproximadamente 20 piezas/molde).
Sí, el aparejo es absolutamente necesario porque minimiza las estrías e imperfecciones del modelo maestro y evita así reproducirlas en las piezas coladas.
Plazo medio: 2 semanas.
Proceso:
Etapa 1: Modelo maestro en estereolitografía
Etapa 2: Aparejado
Etapa 3: Fabricación del molde de silicona
Etapa 4: Colada de las primeras piezas
Etapa 5: Maquetado
Etapa 6: Pintura
Los acabados pueden aplicarse a todo tipo de prototipos o piezas procedentes de la impresión 3D:
estereolitografía, sinterizado de polvo, deposición de hilo fundido (FDM), y de duplicado al vacío de piezas…
Todo tipo de acabado es viable según las necesidades:
Ver nuestra página de acabados
Hasta aproximadamente 120 ºC.
El poliuretano.
La impresión 3D metálica o DMLS permite fabricar directamente piezas o impresiones de moldes. Es especialmente adecuada para piezas muy complejas de tamaño pequeño. Dado que se fabrica la pieza capa por capa, la complejidad no es un problema. Así, se pueden producir piezas que no podrían realizarse de otra manera con procesos de mecanizado tradicionales.
Antes utilizábamos el término “sinterizado de polvo metálico”, cuando INITIAL disponía de la máquina EOSint M250. En aquella época, el láser fusionaba el aglutinante con el material de base, lo que originaba cierta porosidad. Más tarde, cuando adquirimos máquinas de nueva generación (EOSint M270/280/290), empezamos a hablar de fusión metálica para diferenciar las 2 tecnologías. La fusión del polvo metálico es completa y ofrece una densidad del 99,99 %.
Disponemos de varios materiales para responder a distintas necesidades:
Puede consultar la página para obtener más información sobre las aplicaciones y características de cada material.
Las tolerancias pueden llegar hasta 0,05 mm según la geometría de la pieza.
1°) Hay que evitar paredes inferiores a 0,5 mm.
2°) Se necesitan soportes para la fabricación de la pieza, que posteriormente se tendrán que mecanizar. El límite de esta tecnología reside en la viabilidad de retirar posteriormente los soportes.
3°) Sobrepasado cierto volumen, la relación calidad/precio deja de ser interesante.
Todo tipo de materiales plásticos: POM, PA, PA cargado, PC, PMMA etc.
Cualquier aleación de cobre o aluminio.
Todos los aceros.
Disponemos de un taller de mecanizado completo.
Colada realizada con molde de yeso sobre la base de un modelo en estereolitografía. Nos encargamos del remecanizado por encargo.
Las aleaciones de aluminio y de zamak.
Existen varias soluciones para responder lo mejor posible a todas las necesidades:
Molde con impresiones de fusión metálica.
Molde de aluminio.
Molde de acero pretratado.
Molde prototipo.
Molde de preserie.
Molde de serie.
Ofrecemos diferentes soluciones en función, sobre todo, de la cantidad de piezas que haya que realizar y la calidad deseada.
Podemos gestionar encargos de entre 100 y 50.000 piezas de inyección como término medio, según el tipo de molde, la geometría de la pieza y el material inyectado.
Materiales 
