Selektives Lasersintern in Hochaufösung (SLS ® HD)

IHRE WERKSTÜCKE SIND EHER KLEIN DIMENSIONIERT UND SEHR DETAILREICH BZW. SIE HABEN ES MIT EMPFINDLICHEN TEILEN ZU TUN, DIE EINE HOHE AUFLÖSUNG ERFORDERN.

Mit dem Lasersintern in Hochauflösung können Schichten mit einer Dicke von 60 μm mit halber Wandstärke im Vergleich zum Standard-Lasersintern erzielt werden (0,4 mm). Sintern in Hochauflösung bietet eine um das 4-fache höhere Genauigkeit. Das Verfahren ist Werkstücken mit kleinen Abmessungen vorbehalten, für die eine optimale Oberflächenqualität gefordert wird.

Ausschließlich natürliches Polyamid

ANWENDUNGEN

Die erzeugten Prototypen weisen dank der feineren Schichten und eines dünneren Laserstrahlers eine höhere Auflösung auf. Genauigkeit und Wiedergabe der Details sind deutlich optimiert. Somit eignet sich diese Methode ideal für Kleinserien und anspruchsvollere Umsetzungen.

  • Verbindungsstücke
  • Figuren
  • Juwelierwaren, Herstellung individueller Schmuckstücke
  • Getriebe
  • Kleinmechanik-Teile
  • Komplexe Geometrien, etc.
  • Mechanische und thermische Erprobung, Rastverbindungen
  • Funktionsgerechte, dauerhafte Montage

HERSTELLUNGSVERFAHREN

Mit unserer Maschine des Typs Formiga P110 können wir Schichten bis zu 60 μ erzielen und so außerordentlich filigrane Details sowie Wandstärken von 0,4 mm realisieren.

In einem vorgeheizten Behälter wird ein Pulver auf Polyamidbasis (Nylon) auf eine Bauplattform aufgetragen. Mit einem Infrarotlaserstrahl wird das Pulver nur in den Bereichen geschmolzen, in denen das Werkstück entstehen soll. Während der erneuten Verfestigung des Materials verbindet sich die obere mit der unteren Schicht und das Werkstück wird nach und nach aufgebaut.

Der große Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass keine Träger für die Fertigung erforderlich sind und Sie so Ihrer Kreativität freien Lauf lassen können. Bei dieser Methode sind der Formenvielfalt somit praktisch keine Grenzen gesetzt.

LASERVERFAHREN

Fertigungszyklus

  1. Polymerisation der Schicht
  2. Verfahren der Plattform nach unten, entsprechend der Dicke einer Schicht (Bsp.: -0,15mm)
  3. Rakeln = Gleichmäßiger Auftrag von Kunstharz auf die gesamte Arbeitsoberfläche
  4. Erhitzen der Schicht
  5. Polymerisation
    etc.

Bei diesem Verfahren ist kein Nachtrocknen im Ofen erforderlich.